近日，东营职业学院产学研团队联合化工设备企业推出新型实验室反应釜，通过夹套环形导流与动态清洁系统的创新设计，同时攻克了传统设备换热不均与釜内结焦两大行业痛点。该设备已在石化、塑料回收领域完成多轮验证，为实验室研究向工业化生产转化搭建了高效桥梁。

　　据研发团队负责人、化工系教授李伟介绍，传统实验室反应釜在精细化工中试阶段常面临双重瓶颈：一是换热面积有限导致温度波动超过 ±3℃，影响产物纯度；二是高粘度物料易在釜底结焦，不仅降低产能，还需频繁停机清理。此次研发的反应釜创新性采用环形结构设计，在夹套内部增设螺旋导流槽，配合一体化焊接工艺，有效换热面积较传统设备增加 62%，经测试换热效率提升 40%，釜内温度波动控制在 ±0.8℃以内。

　　针对结焦难题，设备集成了循环增速模块与自适应刮除装置，搅拌桨运转时同步驱动刮除组件清理釜底残留物，配合多级搅拌系统优化物料流动路径。在聚烯烃降解实验中，该设备连续运行 72 小时无明显结焦，较传统反应釜维护周期延长 3 倍，物料转化率从 78% 提升至 91%。江苏航烨能源科技有限公司应用该技术后，其农药中间体 2 - 氯异烟酰胺的合成批次合格率从 89% 跃升至 98.5%。

　　在中试转化场景中，新型反应釜的模块化设计更显优势。上海霍桐仪器基于该技术为生物企业定制的中试反应釜，通过西门子 PLC 控制系统实现温度、压力 12 项参数的自动调控，釜内镜面抛光工艺配合无死角出料阀，使树脂微球制备的物料残留量低于 0.1%，成功将实验室配方转化为工业化生产方案，转化周期缩短 50%。

　　“实验室到工业化的‘死亡谷’往往卡在设备适配性上。” 李伟教授指出，该反应釜已获得两项实用新型专利，目前已在 3 家石化企业中试线投用，下一步将结合物联网技术开发能耗监测模块，目标在医药中间体合成场景实现单位能耗再降 25%。成都锐驰机械等企业已表达技术合作意向，计划将该设计融入高压反应釜产品线，拓展氢能催化剂制备等新能源领域应用。